लेजर कटिंग को अनुकूलित करना: प्रक्रिया पैरामीटर निर्धारित करना

लेजर कटिंग का कार्य सिद्धांत

लेजर कटिंग प्रसंस्करण पारंपरिक यांत्रिक चाकू को अदृश्य लेजर बीम से बदल देता है। इसमें उच्च परिशुद्धता, तेज़ कटिंग, कटिंग पैटर्न सीमाओं तक सीमित नहीं, स्वचालित लेआउट सेविंग सामग्री, चिकनी कटिंग और कम प्रसंस्करण लागत की विशेषताएं हैं। यह धीरे-धीरे पारंपरिक धातु काटने वाले उपकरणों में सुधार करेगा या उनकी जगह लेगा। लेज़र ब्लेड का यांत्रिक भाग वर्कपीस के संपर्क में नहीं आता है, इसलिए यह ऑपरेशन के दौरान वर्कपीस की सतह पर खरोंच का कारण नहीं बनेगा; लेजर काटने की गति तेज है, चीरा चिकना और सपाट है, और आम तौर पर बाद के प्रसंस्करण की आवश्यकता नहीं होती है; कटिंग गर्मी से प्रभावित क्षेत्र छोटा है, प्लेट विरूपण छोटा है, और कटिंग सीम ({{0}}.1मिमी~0.3मिमी); चीरे पर कोई यांत्रिक तनाव नहीं है और कोई कतरनी गड़गड़ाहट नहीं है; उच्च मशीनिंग सटीकता, अच्छी पुनरावृत्ति, और सामग्री की सतह को कोई नुकसान नहीं; सीएनसी प्रोग्रामिंग किसी भी फ्लैट ड्राइंग को संसाधित कर सकती है, और मोल्ड की आवश्यकता के बिना बड़े पूरे बोर्डों को काट सकती है, जो किफायती और समय बचाने वाली है।

ट्यूब काटने वाली लेजर मशीन

लेजर कटिंग उपकरण की संरचना

लेजर कटिंग उपकरण में मुख्य रूप से लेजर, लाइट गाइडिंग सिस्टम, सीएनसी मोशन सिस्टम, स्वचालित ऊंचाई समायोजन कटिंग हेड, वर्किंग प्लेटफॉर्म और उच्च दबाव गैस ब्लोइंग सिस्टम शामिल हैं। कई पैरामीटर लेजर कटिंग प्रक्रिया को प्रभावित कर सकते हैं, जिनमें से कुछ लेजर और मशीन टूल के तकनीकी प्रदर्शन पर निर्भर करते हैं, जबकि अन्य परिवर्तनशील होते हैं।

लेजर कटिंग के मुख्य पैरामीटर

1 लेजर बीम मोड

मौलिक मोड, जिसे गॉसियन मोड के रूप में भी जाना जाता है, काटने के लिए सबसे आदर्श मोड है, जो मुख्य रूप से 1 किलोवाट से कम की शक्ति वाले कम-शक्ति वाले लेजर में दिखाई देता है। मल्टीमोड उच्च-क्रम मोड का मिश्रण है, जिसमें खराब फोकसिंग और समान शक्ति के तहत कम काटने की क्षमता होती है। सिंगल-मोड लेजर की काटने की क्षमता और गुणवत्ता मल्टी-मोड की तुलना में बेहतर होती है।

2 लेजर शक्ति

लेजर कटिंग के लिए आवश्यक लेजर शक्ति मुख्य रूप से काटने की सामग्री, सामग्री की मोटाई और काटने की गति की आवश्यकताओं पर निर्भर करती है। लेजर शक्ति का काटने की मोटाई, काटने की गति और चीरे की चौड़ाई पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। आम तौर पर, जैसे-जैसे लेजर की शक्ति बढ़ती है, काटी जा सकने वाली सामग्री की मोटाई भी बढ़ती है, काटने की गति तेज होती है, और चीरा की चौड़ाई भी बढ़ती है।

3 फोकल स्थिति

फोकल स्थिति का चीरे की चौड़ाई पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। आम तौर पर, फोकस सामग्री की सतह के नीचे लगभग एक तिहाई मोटाई में स्थित होता है, जिसमें अधिकतम काटने की गहराई और न्यूनतम काटने की चौड़ाई होती है।

4 फोकल लंबाई

मोटी स्टील प्लेटों को काटते समय, अच्छी ऊर्ध्वाधरता के साथ काटने की सतह प्राप्त करने के लिए लंबे फोकल पल वाले बीम का उपयोग किया जाना चाहिए। फोकस की गहराई अधिक होती है, स्पॉट का व्यास भी बढ़ता है, और पावर घनत्व कम हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप काटने की गति कम हो जाती है। एक निश्चित काटने की गति को बनाए रखने के लिए, लेजर शक्ति को बढ़ाना आवश्यक है। पतली प्लेटों को काटते समय छोटी फोकल लंबाई वाली बीम का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, क्योंकि इसके परिणामस्वरूप छोटे स्पॉट व्यास और उच्च शक्ति घनत्व होता है,

5 सहायक गैसें

लो-कार्बन स्टील को काटने में अक्सर लोहे की ऑक्सीजन दहन प्रतिक्रिया की गर्मी का उपयोग करके काटने की प्रक्रिया को बढ़ावा देने के लिए काटने वाली गैस के रूप में ऑक्सीजन का उपयोग किया जाता है। इसके अलावा, काटने की गति तेज़ है, कट की गुणवत्ता अच्छी है, और स्लैग मुक्त कट प्राप्त किया जा सकता है। दबाव बढ़ता है, गतिज ऊर्जा बढ़ती है, और स्लैग डिस्चार्ज क्षमता बढ़ती है; काटने वाले हवा के दबाव का आकार सामग्री, प्लेट की मोटाई, काटने की गति और काटने की सतह की गुणवत्ता जैसे कारकों के आधार पर निर्धारित किया जाता है।

6 नोजल संरचना

नोजल का संरचनात्मक आकार और प्रकाश आउटलेट का आकार भी लेजर कटिंग की गुणवत्ता और दक्षता को प्रभावित करता है। अलग-अलग काटने की आवश्यकताओं के लिए अलग-अलग नोजल के उपयोग की आवश्यकता होती है। आमतौर पर उपयोग की जाने वाली नोजल आकृतियों में बेलनाकार, शंक्वाकार, वर्गाकार और अन्य आकृतियाँ शामिल हैं। लेजर कटिंग आम तौर पर एक समाक्षीय (वायु प्रवाह और ऑप्टिकल अक्ष संकेंद्रित होती है) उड़ाने की विधि को अपनाती है। यदि वायु प्रवाह और ऑप्टिकल अक्ष भिन्न हैं, तो काटने के दौरान बड़ी मात्रा में छींटे पड़ने की संभावना है। काटने की प्रक्रिया की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, आमतौर पर नोजल के अंतिम चेहरे और वर्कपीस की सतह के बीच की दूरी को नियंत्रित करना आवश्यक होता है, जो आम तौर पर क्रम में {{0}}.5-2.0 मिमी होती है। आसानी से काटने की सुविधा के लिए.